Ammoniak-Cracking, Wärmerückgewinnung und Restgasintegration – eine Bewertung, wie die CCC® Technologie einen Ammoniak-zu-Wasserstoff-Prozess verbessert.
Ammoniak ist bereits ein etablierter Wasserstoffträger. Die Herausforderung beginnt am Zielort: Die Rückumwandlung von NH₃ in sauberen H₂ erfordert hohe Temperaturen, Reaktionswärme und eine nachgeschaltete Gasreinigung.
Flüssiges Ammoniak speichert Wasserstoff bei moderaten Druck- und Temperaturbedingungen und kann auf eine etablierte globale Infrastruktur für Transport, Lagerung und Handhabung zurückgreifen.
Im industriellen Maßstab benötigt der Cracker eine kontinuierliche Wärmezufuhr. Konventionell befeuerte Systeme können einen Teil des erzeugten Wasserstoffs selbst als Brennstoff verbrauchen, während gleichzeitig weitere Energie über Abgas, Oberflächenverluste und heiße Prozessströme verloren geht.
Die Ammoniak-Focus-Area ist ein Anwendungsfeld. CCC® setzt dort an, wo beim Cracking rückgewinnbare Wärmeverluste entstehen und geeignete Rest- oder Abgasströme eine zusätzliche H₂-Produktion unterstützen können.
Der erste Integrationsschritt konzentriert sich auf Wärme, die den Cracking-Prozess bereits verlässt. Ziel ist es, nutzbare Wärme in den Prozess zurückzuführen und den Bedarf zu reduzieren, wertvolles Produkt als Brennstoff einzusetzen.
Im zweiten Schritt wird bewertet, ob ein standortspezifischer Gasstrom in zusätzlichen H₂ umgewandelt werden kann und wie sich dieser Pfad in die Wärmebilanz des Crackers integrieren lässt.
Das Modell vergleicht einen konventionellen Ammoniak-Cracking-Prozess mit zwei CCC® Integrationsstufen: Wie viel nutzbarer H₂ verlässt die Anlage, wie viel Wärme wird abgeführt und wie wirken sich diese Veränderungen auf die indikativen Kosten pro Kilogramm H₂ aus?
Im Referenzmodell verteilt sich dieselbe eingekaufte Ammoniakmenge auf eine höhere Netto-Wasserstoffproduktion. Dadurch sinkt der Anteil von Rohstoff- und Fixkosten pro Kilogramm Produkt.
Cracking, Wärmerückgewinnung und Restgas-zu-H₂ mit CCC® Technologie. Prozesssimulation und technoökonomische Fallstudie: 100 t/d Ammoniak zu sauberem H₂.
Für den ersten Schritt genügt eine kurze technische Anfrage. Anhand der folgenden Informationen können wir den Anlagenkontext einschätzen und feststellen, welche Prozessdaten im nächsten Schritt detaillierter betrachtet werden sollten.